智能建造技术覆盖了混凝土箱梁预制工艺的每一环节

伶仃洋上、珠江口边，一批智能化建造设备和系统的使用，正助力粤港澳大湾区“超级工程”深中通道复工提速，用效率抢回时间。

深中通道是国家“十三五”重大工程。这一跨海通道项目集“隧、岛、桥、水下互通”四位一体，全长24公里，连接深圳市和中山市，预计2024年建成通车。

伶仃洋牛头岛上，机器轰鸣，这里是深中通道项目的沉管预制厂。在巨大的钢壳沉管底板上，智能浇筑系统正在精准地对仓隔浇筑自密实混凝土。

深中通道管理中心岛隧工程管理部工程师杨福林说，传统混凝土浇注设备有电动和液压类型，但只适用于裸露区域，不适用钢壳浇筑。而且，传统浇筑法全靠工人辅助浇筑，难以保证浇筑品质。

这套自主研发的智能浇筑系统破解了浇筑稳定性难题，还提高了工作效率。“传统浇筑一条生产线需要1000多名工人，而智能浇筑只需要300多名工人。”杨福林说。

深中通道沉管隧道是世界首例双向八车道海底沉管隧道，其断面宽度比港珠澳大桥的沉管还要宽8米多。为此，工程师们对沉管预制工厂进行了智能化升级，改造传统生产线，研发核心装备，实现了向“智慧工厂”的跨越。

“现代化手段有效提高了生产效率，抢回了复产时间。”深中通道管理中心总工程师宋神友说，项目充分发挥智能建造的优势，减少现场操作人员，也把交叉感染风险降到最低。

珠江口马鞍岛上，智慧梁厂繁忙有序，这里正在为深中通道的桥梁项目生产混凝土箱梁。得益于10多项技术的集成创新，箱梁预制工效大大提高。

自动下料加工、智能泵送、振捣……项目工程师沈大为说，智能建造技术覆盖了混凝土箱梁预制工艺的每一环节，预制效率从传统的10天/片提高到7天/片，所需工人数量比传统梁厂减少30%以上。

在智能智造的助力下，深中通道项目已全线、全面复工。项目到岗6000余人，占返岗总人数的9成。目前，各建设标段正有序推进，预计今年内可实现首节沉管的浮运沉放。

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